点击图片查看原图
该方案选用广州数控GSK980TA1系统，主轴电机选用YVF132S—4变频电机，功率为5.5KW；并配EV2000-4T0055G/0075P通用型艾默生变频器，主轴传动可以实现无级变速；Z轴、X轴采用伺服电机驱动，通过滚珠丝杠传动实现自动进给
方案II
(1)主要配置。
该方案应用GSK928-TE数控系统，其中主轴箱选用的传动方式不变，保留普通车床的有级变速；Z轴、X轴采用步进电机对工作台进行驱动，选用滚珠丝杠副作为进给用器件；将原有刀架替换为电动刀架，使得改装完毕后，在数控系统的操作下，能实现自动换刀控制；由DEEGS主轴编码器检测主轴转速，实现螺纹加工；床身安装半防护罩，外形美观、操作方便。
(1) 改造重点。
拆掉普通车床上的挂轮架、进给箱、刀架及溜板箱，保留主传动系统，对主轴箱进行大修，磨削导轨，对机床相关部件进行修调；进给轴采用开环进给伺服系统，开环进给伺服系统没有位置测量反馈装置，信号流是单向的（数控系统→进给系统），系统稳定性好，其精度主要取
决于伺服驱动系统和机械传动机构的性能和精度。Z向丝杠通过电机支撑箱和轴承支撑，X向丝杠通过电机支撑箱支撑，电机支撑箱和轴承座需重新设计制造，与导轨上的溜板箱相连的丝杠屉需要重新设计制造，对于电气柜、防护罩等部件，需要在考虑工作安全与使用性能前提下，满足用户的使用要求进行重新设计，并按照数控化的要求进行制造，然后再把各部件装配起来，进行调试。
(2) 改造难点。
X、Z向丝杠两端的支撑、联接件需要铸造后再加工，它们的安装、找正工艺
要求较高；导轨与溜板的间隙调整技术要求较高。
(4)成本核算。
两种方案比较与选择
(1)方案比较。
(2)方案选择。
该类型刀架主要用于加工轴类、盘类的内外表面，锥面、圆弧、螺纹加工。刀架在换刀时具有高回转定位精度，在切削时具有抗强力切削的刚度，其动作是采用涡轮蜗杆传动，上、下齿盘啮合，螺杆夹紧的工作原理。该电动刀架的控制部分由发讯盘、磁钢、信号线组成，发讯盘应用霍尔效应原理，分为高电平检测或低电平检测。该电动刀架的发讯盘，由盘体、置于盘体内的线路板和固定在线路板上的霍尔元件组成，在盘体上方设有保护盖、下方设有底座，
在盘体与底座之间设有套置在盘体颈部上的旋转套，磁钢镶嵌在旋转套内壁上。刀架的换刀过程为：接到换刀信号→正转继电器吸合→电机正转→刀架抬起→转过一个刀位(或几个刀位)→刀具地址检测→反转继电器吸合→电机反转→刀架落下锁紧。数控系统CNC发出换刀信号后，控制刀架正传继电器动作，刀架电动机正转带动涡轮蜗杆机构转动，螺杆的转动带动自动刀架向上移动，当刀架移动到指定位置的时候，驱动离合转盘进行转动，由传动关系可知，刀架也随之旋转。当刀架旋转到900时，磁钢和发信盘中的霍尔元件对齐，